Certains matériaux prélevés sur les trains sont fondus… pour devenir de nouvelles matières premières. Souvent présents sous forme de pièces entières (panneaux, cadres, parois), ils sont découpés ou démontés à la main pour rejoindre les filières de recyclage appropriées.
ON DÉMANTÈLE ET ON RECYCLE MATIÈRE PAR MATIÈRE
• L’aluminium des panneaux => aluminium 100 % recyclé
• Le cuivre des appareils électriques => bobines de cuivre 100 % recyclé
• L’acier (60 000 tonnes récupérées par an) => charpentes métalliques, IPN, fer à béton pour les chantiers, rails
• L’inox des parois => casseroles, cuves
• Les hublots => verre recyclé
Plafonds, planchers, hublots, matières isolantes, graisses, certains équipements et matériaux doivent faire l’objet d’une dépollution spécifique (amiante, huiles polluantes…).
ON CURE ET ON DÉPOLLUE
Le traitement des matériels amiantés, particulièrement, suit un processus rigoureux : la France dispose en effet de la législation la plus contraignante au monde.
Dans les trains en fin de vie, on récupère tout ce qui peut l’être. De nombreux composants et équipements sont facilement démontables et aisément réutilisables sur d’autres rames.
On réutilise même certaines voitures désossées (caisses vides) pour les réintégrer à des trains de nuit rénovés ou des trains à petite vitesse. Écologique… et économique !
ON DÉMONTE ET ON RÉUTILISE
• Liseuses d’éclairage
• Manipulateurs de traction et d’intensité (volants des TGV)
• Essieux démontés, révisés et remontés sur d’autres TGV
• Moteurs, bogies
• Transformateurs, tiroirs et cartes électroniques
L’éco-conception pour maximiser le taux de valorisation
Alors que le taux de valorisation d’une motrice atteint 98-99 %, celui du matériel remorqué n’est encore pour l’instant que de 92-95 %.
La marge de progression reste importante. Les concepteurs et constructeurs de voitures adoptent aujourd’hui une approche holistique pour faire en sorte que les matériaux des trains n’aient plus d’empreinte environnementale. Alstom, en France, travaille par exemple à l’optimisation du caractère démontable des composants, développe des gammes de matériaux éco-responsables (planchers et revêtements de sol 100 % renouvelables, structure des sièges récupérable pour ne changer que les parties molles…) et intègre les processus de gestion de fin de vie des matériaux dès leur phase de conception, à travers notamment des manuels très concrets à destination des acteurs de la filière. Les innovations en matière d’éco-conception visent également à augmenter la durabilité des composants, en maximisant leur réusage. Il n’est plus rare aujourd’hui qu’un pupitre conducteur ou un écran de liseuse soit extrait d’une rame en fin de vie pour être réutilisé sur une nouvelle voiture !
L’économie circulaire en action.
En une dizaine d’années, la SNCF est parvenue à développer une filière industrielle mature, capable de traiter entre 1 000 et 1 200 caisses (locomotives ou wagons) par an, soit 22 à 25 km de matériel roulant. Elle intègre une multitude d’acteurs du démantèlement, de la dépollution, du recyclage et de la revalorisation qui se sont organisés et développés pour répondre aux besoins de la SNCF. Financée en partie par la revente du matériel et des matériaux recyclés, cette filière continue de se développer grâce à l’émergence de nouveaux procédés de recyclage, qui ont vocation à continuer de s’améliorer dans les années à venir.
